XT ເຄື່ອງຕັດ laser-laser
ແຫຼ່ງ laser ມີອິດທິພົນທີ່ຕັດສິນຕໍ່ການຜະລິດຂອງລະບົບການຕັດ laser. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ກໍາໄລສູງບໍ່ໄດ້ມາຈາກພະລັງງານ laser ດຽວ. ຄວາມສອດຄ່ອງທີ່ສົມບູນແບບຂອງລະບົບທັງຫມົດແມ່ນສໍາຄັນເຊັ່ນກັນ.
ບໍ່ແມ່ນການຕັດ laser ທັງຫມົດແມ່ນເທົ່າທຽມກັນ. ເຖິງແມ່ນວ່າໃນມື້ນີ້, ດ້ວຍການປະດິດສ້າງເຕັກໂນໂລຢີນັບບໍ່ຖ້ວນ, ມີຄວາມແຕກຕ່າງກັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍລະຫວ່າງເຄື່ອງຈັກທີ່ສອດຄ້ອງກັນ. ຕໍາແຫນ່ງຂອງລູກຄ້າແມ່ນເກີນຄວາມສົງໃສ: ພວກເຂົາຕ້ອງການລະບົບທີ່ສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຕັດທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງດ້ວຍລາຄາຕໍ່າສຸດ, ແລະລະບົບຈະຕ້ອງມີຄວາມພ້ອມສູງເພື່ອໃຫ້ວຽກງານສໍາເລັດພາຍໃນກໍານົດເວລາທີ່ກໍານົດໄວ້. ດ້ວຍວິທີນີ້, ທ່ານສາມາດປຸງແຕ່ງການເຮັດວຽກຫຼາຍເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້ຕໍ່ຫນ່ວຍເວລາ, ເພື່ອຟື້ນຕົວການລົງທຶນໃນລະບົບໃນເວລາສັ້ນໆ. ໃນສັ້ນ: ຜົນຜະລິດຂອງລະບົບການຕັດ laser ຂອງທ່ານສູງຂຶ້ນ, ກໍາໄລຫຼາຍທີ່ທ່ານສາມາດເຮັດໄດ້ຈາກມັນ. ປັດໃຈສໍາຄັນທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຜົນຜະລິດຂອງລະບົບການຕັດ laser ແມ່ນແຫຼ່ງ laser ທີ່ໃຊ້ໃນລະບົບ.
ການໂຕ້ຕອບແມ່ນກຸນແຈ.
ວິທີການ perforation ທີ່ຖືກພັດທະນາໃຫມ່, Controlled Pulse Perforation (CPP), ເປັນຕົວແທນຂອງຄວາມຕ້ອງການປະສິດທິພາບສູງສຸດຂອງ laser pulses. CPP ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນເວລາຕັດລົງເຄິ່ງຫນຶ່ງເມື່ອການປຸງແຕ່ງແຜ່ນທີ່ມີຄວາມຫນາ 4 ຫາ 25 ມມ. ຂະບວນການປຸງແຕ່ງແມ່ນແບ່ງອອກເປັນສອງຂັ້ນຕອນ, ຂັ້ນຕອນທໍາອິດແມ່ນການເຈາະກ່ອນ. ຮັກສາໄລຍະຫ່າງຂະຫນາດໃຫຍ່ລະຫວ່າງຫົວຕັດແລະແຜ່ນເພື່ອປ້ອງກັນການປົນເປື້ອນຫຼາຍເກີນໄປຂອງ nozzle ແລະເລນ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ຫຼຸດຜ່ອນຊ່ອງຫວ່າງແລະສໍາເລັດ perforation ທັງຫມົດ. ເມື່ອ perforation ສໍາເລັດ, ເຊັນເຊີໃນຫົວຕັດຈະກວດພົບຈຸດທີ່ຊັດເຈນຕາມແສງສະຫວ່າງທີ່ສະທ້ອນແລະສ້າງສັນຍານທີ່ສອດຄ້ອງກັນ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ລະບົບທັນທີເລີ່ມຕົ້ນຂະບວນການຕັດ. ຂະບວນການປຸງແຕ່ງນີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ປະຫຍັດເວລາ, ແຕ່ຍັງຮັກສາເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂຸມຢ່າງຫນ້ອຍ 1mm ໃນແຜ່ນຫນາ 10mm. ນອກຈາກນັ້ນ, ເກືອບບໍ່ມີຮອຍເປື້ອນແມ່ນເຫັນໄດ້ໃນຫນ້າດິນທີ່ເຄື່ອງຈັກ. ໃນເວລາດຽວກັນ, CPP ປັບປຸງຄວາມປອດໄພການປຸງແຕ່ງຂອງເຄື່ອງຈັກຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.
ການແນະນໍາເວລາ puncture ສູນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືສູງສຸດຂອງແຫຼ່ງ laser. ເຖິງແມ່ນວ່າຢູ່ໃນຈຸດທີ່ຕ້ອງການ, ມັນຕ້ອງສາມາດເພີ່ມແລະຫຼຸດຜ່ອນພະລັງງານໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ນີ້ບໍ່ແມ່ນຂະບວນການ perforation, ແຕ່ຂະບວນການຕັດໂດຍກົງໂດຍບໍ່ມີການສູນເສຍເວລາ, ເຊິ່ງສາມາດໃຊ້ໄດ້ກັບວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມຫນາເຖິງ 8 ມມ. ວິທີການຍ້າຍຫົວຕັດໄປຫາເຄື່ອງຫມາຍຕັດໃນວົງໂຄ້ງ. ເມື່ອຢູ່ໃນສະຖານທີ່, ລະບົບຈະເລີ່ມຕັດທັນທີ. ພາກສ່ວນທີ່ມີເສັ້ນຂີດສີຂຽວແມ່ນໄດ້ຮັບການກໍານົດຢ່າງຄົບຖ້ວນ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ຕົວກໍານົດການຕັດຕົວຈິງຖືກແປງທັນທີທີ່ຈຸດເລີ່ມຕົ້ນ (3) ຂອງເສັ້ນ contour, ດັ່ງນັ້ນຂະບວນການຕັດສາມາດປະຕິບັດໄດ້ຕາມຕົວກໍານົດການເຫຼົ່ານີ້. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ຫົວຕັດຍ້າຍໄປຫາ contour ຕໍ່ໄປເພື່ອຖືກຕັດໃນ arc. ເມື່ອປຽບທຽບກັບວິທີການເຈາະແບບດັ້ງເດີມ, ການນໍາໃຊ້ທີ່ສອດຄ້ອງກັນຂອງວິທີການນີ້ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນເວລາຕັດຂອງໄຟຕັດຂອງ workpiece ໄດ້ເຖິງ 35%.
ວິທີແກ້ໄຂເລເຊີ.
ອາຍແກັສ CO2 ຖືກນໍາໃຊ້ເປັນອຸປະກອນການເຄື່ອນໄຫວຂອງເລເຊີ. ເນື່ອງຈາກວ່າປະເພດຂອງເລເຊີນີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ມີພະລັງງານຜົນຜະລິດສູງໃນການນໍາໃຊ້ອຸດສາຫະກໍາ, ແຕ່ຍັງຂໍ້ດີອື່ນໆຈໍານວນຫຼາຍເຊັ່ນ: ຄຸນນະພາບ laser beam ທີ່ດີທີ່ສຸດ, ຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືແລະຂໍ້ໄດ້ປຽບອື່ນໆຈໍານວນຫຼາຍ, ເຊັ່ນ: ຄຸນນະພາບ laser beam ສູງ, ຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືແລະການອອກແບບຫນາແຫນ້ນ. ແຫຼ່ງແສງເລເຊີໃຊ້ກະແສໄຟຟ້າໂດຍກົງ (DC) ເພື່ອກະຕຸ້ນດ້ວຍອາຍແກັສ CO2, ແລະພະລັງງານຂອງມັນສາມາດສູງເຖິງ 5.2 kW. laser ພະລັງງານສູງໃຫມ່ຮັບຮອງເອົາວິທີການທີ່ແຕກຕ່າງກັນ: ສັກພະລັງງານໂດຍຜ່ານ electrode ທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ນອກທໍ່ ceramic, ແລະທໍ່ ceramic ມີອາຍແກັສ. ດ້ວຍວິທີນີ້, ພະລັງງານໄດ້ຖືກປ່ອຍອອກມາຈາກ electrode ໃນຮູບແບບຂອງຄື້ນຄວາມຖີ່ສູງ, ເຊິ່ງເປັນເຫດຜົນທີ່ວ່າວິທີການນີ້ເອີ້ນວ່າການກະຕຸ້ນຄວາມຖີ່ສູງ (ຫຼືການກະຕຸ້ນ HF ສໍາລັບສັ້ນ).
ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ຜູ້ໃຊ້ສາມາດໄດ້ຮັບຜົນປະໂຫຍດຈາກການປັບປຸງພະລັງງານ laser ໃນວິທີການດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້: ຫຼຸດຜ່ອນເວລາ puncture, ເຊິ່ງແປເປັນໄລຍະເວລາຕັດ workpiece ສັ້ນລົງ, ແລະຫຼຸດຜ່ອນເວລາ, ເຊິ່ງແປເປັນໄລຍະເວລາຕັດ workpiece ສັ້ນ, ເພື່ອບັນລຸ workpiece ສູງແລະກໍາໄລໄດ້. ຜ່ານ. ເນື່ອງຈາກວ່າບໍ່ແມ່ນທຸກ workpieces ຕ້ອງໄດ້ຮັບການຜະລິດຢູ່ໃນພະລັງງານສູງສຸດ, ພະລັງງານ laser ສາມາດເກັບຮັກສາໄວ້ໃນສະຫງວນເພື່ອປັບປຸງຄວາມປອດໄພຂະບວນການຂອງລະບົບທັງຫມົດ. ຂີດຈໍາກັດຄວາມຫນາຂອງແຜ່ນສູງສຸດແມ່ນເພີ່ມຂຶ້ນ, ສໍາລັບການຍົກຕົວຢ່າງ, ສະແຕນເລດສາມາດບັນລຸ 25 ມມ, ແລະອາລູມິນຽມສາມາດບັນລຸ 15 ມມ. ນີ້ ໝາຍ ຄວາມວ່າວຽກງານທີ່ຜູ້ໃຊ້ບໍ່ສາມາດເຮັດໄດ້ກ່ອນສາມາດ ສຳ ເລັດໄດ້. ນອກຈາກນັ້ນ, ການປະຕິບັດການຕັດແມ່ນປັບປຸງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍສໍາລັບເຫລໍກຄາບອນຂ້າງເທິງ 6mm ແລະສະແຕນເລດສູງກວ່າ 4mm. ໂດຍສະເພາະ, ພາຍໃນຂອບເຂດຈໍາກັດແບບເຄື່ອນໄຫວຂອງລະບົບ, ພະລັງງານ laser ຫຼາຍຈະຖືກປ່ຽນເປັນອັດຕາອາຫານທີ່ສູງຂຶ້ນ. ໃນຄວາມເປັນຈິງ, ມັນແມ່ນການເພີ່ມຄວາມໄວຂອງອາຫານທີ່ນໍາໄປສູ່ການຫຼຸດຜ່ອນເວລາຕັດ workpiece ແລະການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງຜົນຜະລິດ.
ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ກະລຸນາສັງເກດວ່າພະລັງງານສູງບໍ່ໄດ້ຫມາຍຄວາມວ່າກໍາໄລສູງຂອງເຄື່ອງຕັດເລເຊີ. ຖ້າການແກ້ໄຂລະບົບບໍ່ສາມາດປ່ຽນພະລັງງານນີ້ໄດ້, ມັນຈະບໍ່ຊ່ວຍໄດ້. ຖ້າເຄື່ອງຕັດເລເຊີ laser ມີລາຄາແພງເກີນໄປ, ມັນຈະບໍ່ສາມາດບັນລຸຜົນກໍາໄລທີ່ສູງຂຶ້ນ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ເມື່ອເວົ້າເຖິງແຫຼ່ງແສງເລເຊີ, ຄົນທໍາອິດຄິດວ່າປະສິດທິພາບທີ່ດີເລີດ, ຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືສູງ, ການໃຊ້ພະລັງງານຕ່ໍາທີ່ສຸດແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດໍາເນີນງານຕ່ໍາສຸດ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດໍາເນີນງານຂອງເລເຊີຊະນິດນີ້ແມ່ນຍັງສູງກວ່າ laser ພະລັງງານຕ່ໍາ, ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຍ້ອນຄວາມຕ້ອງການພະລັງງານທີ່ສູງຂຶ້ນ. ຈາກທັດສະນະຂອງອັດຕາກໍາໄລລວມຂອງ workpieces ປົກກະຕິ, ພຽງແຕ່ "ທີ່ເຫມາະສົມ" ປະສົມປະສານ workpieces ສາມາດບັນລຸຜົນກໍາໄລທີ່ສອດຄ້ອງກັນ, ແລະການປະສົມປະສານນີ້ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຫມາຍເຖິງການປຸງແຕ່ງຂອງແຜ່ນຂະຫນາດກາງແລະຫນາຫຼືສະແຕນເລດ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ຂໍ້ມູນຈາກຜູ້ສະຫນອງໂລຫະແຜ່ນໃຫຍ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການປຸງແຕ່ງໂລຫະແຜ່ນຂອງ 2 ຫາ 6 ມມແມ່ນມີຄວາມສໍາຄັນແລະສໍາຄັນທີ່ສຸດໃນໂຮງງານ, ລື່ນກາຍຜະລິດຕະພັນເຫຼັກທໍາມະດາອື່ນໆທັງຫມົດ. ດັ່ງນັ້ນ, ຕ້ອງໄດ້ເອົາໃຈໃສ່ຫຼາຍກວ່າເກົ່າຕໍ່ກັບລະບົບລະບົບຫຼາຍກວ່າການສະແຫວງຫາດ້ານຫນຶ່ງຂອງການເພີ່ມປະສິດທິພາບພະລັງງານເລເຊີ.
ເພື່ອສະຫຼຸບ.
ໃນເວລາທີ່ກໍານົດພະລັງງານ laser ທີ່ຖືກຕ້ອງສໍາລັບການລົງທືນຂອງລະບົບ, ມັນຈໍາເປັນຕ້ອງໄດ້ກວດກາຢ່າງລະມັດລະວັງພາກສະຫນາມຄໍາຮ້ອງສະຫມັກລະບົບຕົວຈິງ. ເພື່ອເຮັດໃຫ້ການນໍາໃຊ້ຢ່າງເຕັມທີ່ຂອງລະບົບ, ລະບົບແລະແຫຼ່ງແສງສະຫວ່າງ laser ຄວນມາຈາກຜູ້ສະຫນອງດຽວກັນ. ນອກເຫນືອໄປຈາກການບໍລິການໃຫ້ຄໍາປຶກສາທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ, ຜູ້ສະຫນອງຍັງຄວນຈະສາມາດສະຫນອງລະບົບທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງແລະແຫຼ່ງແສງສະຫວ່າງເລເຊີທີ່ຫລາກຫລາຍ.